ヒヤリハットがネタ切れ！？今すぐ使える例文55選を紹介！工場、交通も網羅！

・荷物運搬時、足元の段差つまづき転倒しかけた

原因：荷物によって足元が見えにくい状況だった。

対策：物運搬時は視界を確保できる持ち方・運搬方法を徹底する。

・周囲の〇〇にぶつかるところだった

原因：作業開始前の点検が不十分だった。

対策：作業開始前に障害となりそうなものを確認しておく。

・階段昇降時につまづき転倒しかけた

原因：手すりを利用していなかった。

対策：階段昇降時は手すりの使用を徹底する。

・ 道具、工具でケガをするところだった

原因：工具の状態不良、使い方の誤り、保護具未着用など。

対策：使用前点検の実施する（刃こぼれ・破損など）。

・炎天下の作業で熱中症になりかけた

原因：水分補給の不足、長時間作業が続いた。

対策：こまめな水分補給（1時間に1回目安）を実施する。

 ・雨で滑って転びそうになった

原因：床が濡れた状態だった。

対策：KY時に雨天時の注意点を注意喚起する。

・朝礼時の聞き漏れで作業場所を間違えそうになった

原因：始業前の作業内容確認が不十分だった。

対策：TBMで作業員全員に作業内容を周知する。

・保護具を忘れたことに気付き、すぐに取りに戻った

原因：慣れ・うっかり・チェック体制の不備など。

対策：必要な保護具を車に常備しておく。

・疲労で集中力が低下し、手順を飛ばしそうになった

原因：長時間作業、休憩不足、睡眠不足など。

対策：朝礼前の体調チェックを徹底し、体調不良者には作業させない。

・高所作業時、道具を落としそうになった

原因：工具の固定忘れ、作業台の不安定など。

対策：道具に落下防止ヒモを取り付ける。

・確認のために一時的に外したカバーが、取り付け不良で外れかけた

原因：もとの状態に戻す工程を省略した／作業者による確認が不足していた。

対策：ネジの締結トルク管理やダブルチェックを徹底。

・作業エリアに置かれたスパナを踏み、転倒しそうになった

原因：使用後の工具をその場に置いたままにしていた。通路と作業エリアの区別が不明瞭。

対策：工具置き場を明確に区画表示し、作業中も都度戻すルール化。

・ベルトコンベアの端に手袋が巻き込まれそうになった

原因：回転物の操作時に手袋を着用していた。

対策：始業前に手袋の必要有無を確認する。

・床が水で濡れており、滑って転びそうになった

原因：雨水の侵入。

対策：雨養生の徹底/「滑り注意」表示を床面や出入口に設置。

・類似品のラベルを取り違えて貼り、別のロット品が混入するところだった

原因：類似製品の近接保管。

対策：類似ラベルは色分けトレーに入れる/物理的に離して保管。

・足場の隙間に足をひっかけ、つまづき転倒しそうになった

原因：足場の隙間が広く、足先が引っかかりやすかった。足元の確認が不十分だった。

対策：作業前に足元の安全確認を徹底。隙間を監督/元請へ報告する。

・ヘルメットのあご紐を緩く締めており、外れそうになった

原因：ヘルメット装着時の点検不足、個人の安全意識の低下。

対策：朝礼で着装チェックを実施/定期的に装着指導を行う。

・バリケードの設置が甘く、立入禁止区画に人が入りそうになった

原因：バリケードの設置位置が不明確だった。

対策：立入禁止区域は完全にトラロープで囲う。警告札を併用して視認性を向上。

・落下防止ネットが固定されておらず、風で飛びそうになった

原因：設置後の点検が未実施だった。

対策：ネットの設置直後や始業前などの定期的な点検を実施。

・仮設足場の上で作業時、インパクトドライバーを落としそうになった

原因：作業時の体勢/工具の保持方法に問題があった。

対策：安定した体勢を保ちながら作業する/落下防止ヒモをインパクトドライバーに取り付ける。

・商品棚の角に腕をぶつけそうになった

原因：棚の角が突出しており、通路幅も狭く回避しづらかった。

対策：棚角に緩衝材を設置。危険個所には「注意」表示を貼付する。

・倉庫内で段ボールを持ったまま後ろに下がり、他の人と接触しかけた

原因：後方確認をせずに後退した/視界が段ボールで遮られていた。

対策：荷物を前向きで運ぶルールを徹底/大きな荷物は台車を利用する。

・足元に落ちたPOPを踏みそうになった

原因：POPが脱落しやすく、落下後すぐに回収されなかった。通行経路への点検が甘かった。

対策：POPはクリップで固定する。床面の巡回チェックを定期的に実施する。

・清掃中、濡れた床でスタッフが滑りかけた

原因：モップに水をつけすぎた。「清掃中」の札が清掃箇所になかった。

対策：モップの水が滴らないよう絞る。「清掃中」の札を2枚に増やす。

・棚上の商品を補充中、手が滑って商品が下に落ちそうになった

原因：高い箇所での作業にも関わらず、踏み台を使わなかった。片手作業だった可能性もある。

対策：頭より30cm高い場所への商品補充時は踏み台の利用を徹底する。両手での作業を再教育する。

・フォークリフトの死角に入り、ぶつかりそうになった

原因：フォークリフトが歩道に入った。た。

対策：フォークリフト走行エリアと歩行者通路をカラーコーンで明確に区分する。

・荷物を高く積みすぎてバランスを崩しかけた

原因：荷重バランスや重心を考慮せず、高さ優先で積載した。

対策：積載は「重いもの下・軽いもの上」「高さ制限を厳守」とするルールを再教育する。

・台車のストッパーをかけ忘れ、動き出しそうになった

原因：一時停止時の操作が習慣化しておらず、ストッパー操作を省略。平坦地で油断していた。

対策：停止時のストッパーの使用を作業手順書に明記、台車には「使用時はストッパー」と明示シールを貼付する。

・パレットの破損に気づかず、上に荷物を置きかけた

原因：パレットの使用前点検が行われておらず、破損箇所が見落とされた。作業に急いでいた。

対策：パレットは1週間に1回、ひび割れ・欠損の有無をチェックするルールを制定。破損パレットは廃棄または分離管理。

・暗所での作業中、足元の段差に気づかずつまづき転倒しそうになった

原因：照明が不十分で段差の視認性が低かった。作業前の安全確認不足。

対策：段差部分は蛍光テープを貼り視認性を向上させる。始業前点検を徹底する。

・入浴介助中、床の水滴で滑り転倒しかけた

原因：浴室床に洗剤が残っていた。防滑対策が不十分だった。

対策：床の洗剤は随時流すように注意する/滑り止めマットを敷く。

・利用者の移乗時に腰を痛めかけた

原因：無理な姿勢・一人での介助により、腰に負担がかかった。

対策：正しい姿勢での移乗介助方法を徹底。必要に応じて2名介助を検討する。

・利用者が急に立ち上がって、ぶつかりそうになった

原因：利用者の行動予測が不十分だった。大丈夫だろうという過信があった。

対策：事前に声かけを行う。利用者の性格や特徴から行動予測をする。

・車いすへ移乗させる際、ブレーキがかかっておらず動き出しそうになった

原因：移乗前のブレーキ確認をしていなかった。ブレーキのゆるみを点検していなかった。

対策：移乗介助前には「ブレーキ確認」を指差し確認する/車いすの使用前にブレーキの効きを点検する。

・リネン替え中、一時置きした洗濯かごに足を引っかけ転倒しそうになった

原因：通路に物を置いたことにより、視認できず足を引っかけた。整理整頓が不十分だった。

対策：作業中の一時置き場所を決め、通路には物を置かないルールを徹底する。作業後の足元確認を習慣づける。

・はしごを昇降中、足が滑り転落しそうになった

原因：昇降時の姿勢が不安定だった。

対策：三点支持を厳守するよう教育。

・ハーネスの掛け替えをする際、バランスを崩し転落しそうになった

原因：掛け替え時に一時的にハーネスのフックを外した。

対策：掛け替えが必要な場所では二重掛けをルールとする。現場巡回の強化。

・スレート屋根の上で作業中、踏み抜きそうになった

原因：足場が狭かったため、スレート部分を踏んでしまった。KYの不備。

対策：歩み板は幅300mm以上になるように敷く。屋根作業は必ずフルハーネスの2丁掛けで実施。

・足場の上で風にあおられバランスを崩し墜落しそうになった

原因：風速が高い中での作業を強行した。作業姿勢も不安定だった。

対策：平均風速10m/s以上の場合は作業を中止する。手すりを掴んでの移動を再周知。

・足場板の継ぎ目に足が挟まり、バランスを崩した

原因：足場板の継ぎ目に段差や隙間があり、足先が引っかかった。隙間がふさがれていなかった。

対策：足場板の継ぎ目にはメッシュを敷く。KY時に足場の危険個所を確認しておく。

・雨で濡れた床に足を滑らせ転倒しかけた。

原因：通路に雨水が入り込み、濡れた状態が放置されていた。滑り止めマットや注意表示がなかった。

対策：出入口に泥落としマットを設置する。滑りやすい箇所には「滑り注意」表示を掲示。

・足元の配線に気付かずつまずきかけた。

原因：配線が床に露出していたことにより、視認しづらく足に引っかかりやすい状態だった。整理整頓が不十分。

対策：配線はコードカバーで床面に固定する。作業後は電源ケーブルなどを速やかに収納する。

・段差に気づかず、つまずき転倒しそうになった。

原因：段差が目立たず、表示もなく気づきにくかった。通路設計に配慮が足りなかった。

対策：段差部分に黄色などの目立つテープを貼付し、「段差注意」のサインを設置。スロープの設置も検討。

・床のワックスで足を滑らせ転倒しそうになった。

原因：ワックス塗布直後の滑りやすい状態で通行していた。乾燥完了前に区画に入ってしまった。

対策：立ち入り禁止区画に入らない。入る必要がある場合は作業者に声掛けする

・夜間作業で足元が見えず、転びかけた。

原因：照明が不十分で、作業場所の床面や段差が視認できなかった。ライトを持ち込まなかった。

対策：夜間作業時は十分な照明を確保し、足元が影にならないよう配置。現場で携行ライトやヘッドライトを常備する。

・回転機械のベルト部に手袋が巻き込まれかけた

原因：回転機械の使用時に手袋を着用していた。ルールの周知、教育不足。

対策：回転機械の使用時には手袋を外す。ルールを朝礼で再周知。

・重い扉を閉めるとき、不注意で手を挟みそうになった

原因：扉を閉めるときに目を離していた。油断していた。

対策：扉の開閉時は必ず取っ手部分のみを持ち、手指を挟まない位置に保つ。扉が閉じるまで確認してから目を離す。

・グラインダーに手袋が巻き込まれ、けがをしかけた

原因：グラインダー使用時に布製手袋を着用していた。作業手順の理解不足。

対策：グラインダー使用時は手袋を外す。月1回の安全教育で再周知。

・シリンダーヘッドの取付中、手をはさまれるところだった

原因：重量物の取り付け作業中に、うっかり取付部分に指を置いた。

対策：重量物の組み付け時は安全な箇所を持つ。2人作業時は、相互による確認を徹底する。

・シュレッダーに書類を入れた際、袖が巻き込まれかけた

原因：袖口がゆるく垂れていた状態で使用したため、吸い込まれそうになった。

対策：シュレッダーの上面に黄色と黒文字で「袖、ネクタイの巻き込まれ注意」の表示をする。

・フォークリフトが急に曲がってきて、ぶつかりそうになった

原因：フォークリフトが一時停止を無視した。歩行者が書類を見ながら移動していた。

対策：一時停止をした運転者は厳重注意。構内のながら歩行に対する注意表示を掲示する。

・構内をよそ見の車が走ってきて、激突されそうになった

原因：運転中に脇見をしていた。車両通行エリアと歩行者通路の区分が不明確だった。

対策：構内ルールを順守しない業者を元請けに報告する。車両通行エリアと通路の区画にカラーコーンを設置する。

・丸太を運搬中のホイールローダーにひかれそうになった

原因：作業員が接近禁止範囲に入っていた。

対策：道路の端を歩くことを徹底するよう教育。労働災害事例を朝礼で周知。

・ショベルの旋回時にバケットが作業員に接触しそうになった

原因：立ち入り禁止区画の設置に不備があった。見張りの作業員がよそ見をしていた。

対策：物理的に入れないように作業区画を設置する。見張りの作業員の義務を再教育。

・クレーン作業中につり荷が作業者に激突しそうになった

原因：作業員が吊荷の移動範囲に近づいていた。合図・連携が不十分だった。

対策：吊荷の下には絶対に立ち入らないルールを再徹底。作業範囲を完全に囲うように作業区画を設置。

・トラック後退時にひかれそうになった

原因：誘導がない状態でトラックが後退した。歩行者側も死角にいた。

対策：後退時は必ず誘導者を配置する。歩行者も車両の動きに十分注意し、接近を避ける。

・コートがドアに挟まったまま車が発進し、引きずられそうになった

原因：衣類の挟み込みに気づかず、発車の合図を出した。

対策：ドアを閉めるときは車から離れて閉める。閉めた後も挟まれたものがないか確認する。

・雨天時スリップして、停車中の乗用車に衝突しそうになった

原因：路面状況に対する注意が不十分で、速度や操作に対して適切な判断ができていなかった。

対策：滑りやすい路面では速度を落とし車間距離を確保。タイヤの溝や空気圧など事前点検も定期的に行う。

・横から車が突っ込んできて危うくひかれそうになった

原因：車両の一時停止無視。歩行者側も安全確認が不足していた。

対策：交差点手前では「指差し」左右確認を徹底する。突っ込んでくる「かもしれない」という前提で道路を渡る。

・路地から勢いよく出て来た車と衝突しそうになった

原因：路地出口での徐行・一時停止を怠った。かもしれない運転の不足。

対策：路地や見通しの悪い場所では必ず徐行する。かもしれない運転を徹底する。

・初歩的すぎる不注意で、提出者の安全意識が疑われるようなもの

・現場から見ると軽微だが、管理者から見ると重大視されるもの

・事前に〇〇を確認したか？

→作業前に〇〇を確認しなかったことで、動作不良を起こしかけた。

・雨で濡れた床が滑りやすい⇒転倒

・強風が吹いている⇒墜落

・現場に重機が入る⇒激突され

・指差呼称を怠った

・注意力が散漫になっていた

・無理な姿勢で作業した

床面の凹凸によるつまずきかけ

暗くて表示が見えづらい

雨・風など天候によるリスク

機械の操作スイッチが押し間違えやすい位置にある

安全カバーが外れやすい

動線が交差していて危険